Werkstatt

Der Ton wird aus derzeit vier verschiedenen ‘Fertigmassen’ mit der Hand vorgemischt und anschliessend mit einen Tonschneider geknetet und entlüftet. Durch das Mischen verschiedener Tone erreichen wir die für uns optimale Brennfarbe und Struktur, sowie eine gute Anpassung der Wärmedehnung des “Scherbens” an die Glasuren, - wichtig um Kanten-Absprengungen zu vermeiden, und um Haarrisse auf ein akzeptables Mass zu reduzieren. Hier ein Schnittbild durch einen manuell vorgemischten Tonbatzen: Noch sind Schichten der Ausgangstone erkennbar.

Nach einigen Durchläufen durch die Strangpresse ist der Ton dann homogen und gebrauchsfertig.

Die Formgebung erfolgt auf einer selbstgebauten elektrischen Drehscheibe. Je nach gewünschter Form entweder “vom Stock” (Ton für mehrere Teile auf dem Scheibenkopf) oder ausgehend von einer bestimmten, abgewogenen Menge. 

Mit einem Stück gezwirnter Schnur wird das Stück nach der Formgebung abgeschnitten - dadurch entsteht ein muschelförmiges Muster am zukünftigen Boden, das vorsichtig auf eine glatte Kachel abgesetzt, sauber erhalten bleibt. Nach einer Trocknungsphase von mehreren Stunden kann das Stück dann “abgedreht” werden, also verkehrt herum nochmals auf der Scheibe befestigt, und “spanend” am Fuß nachbearbeitet werden. 

Abschliessend werden eventuelle Henkel, Tüllen, etc. angarniert, und das Stück, meist von dünnen Tüchern abgedeckt, zum Trocknen gestellt. Die Trocknung nimmt einige Tage in Anspruch, und muss möglichst gleichmässig erfolgen. Danach werden die Waren “geschrüht” d.h. einem kurzen Brand bei etwas über 800 C unterzogen. Der Ton nimmt dann eine rosa Farbe an, und ist nicht mehr wasserlöslich - allerdings noch sehr weich und porös. Das kommt dem Auftrag der Glasur entgegen, da nach dem Eintauchen in den Glasurschlicker das Wasser schnell abgesaugt wird. Über die Herstellung und Eigenheiten unserer Glasuren berichten wir demnächst auf einer eigenen Seite. 

Beim Glasieren muss beachtet werden, dass sich keinerlei Glasurspuren auf dem Boden oder auf sich berührenden Tonflächen (z.B. unter den Rändern von Deckeln) befinden, da sonst das Gefäss an- oder zusammenkleben würde.

Unmittelbar nach dem Glasurauftrag werden die Waren dann wieder in den Ofen eingesetzt, hierbei ist muss jede Berührung der Glasur mit der Ofeneinrichtung vermieden werden, auch die einzelnen Waren dürfen sich gegenseitig keinesfalls berühren. 

Da der Platz im Ofen knapp ist, und sämtliche Brennhilfsmittel (Stützen, Platten etc.) sozusagen als Ballst mitgebrannt werden müssen, lohnt sich beim Einsetzen etwas Knobelei. In der Bildmitte wurde der Platz zwischen den Tassen noch für drei Glasurproben genutzt. Der anschliessende Brand dauert etwa 14 Stunden, die Spitzentemperatur von etwa 1250 C wird für etwa eine halbe Stunde gehalten, die anschliessende Abkühlung muss bis 1000C herunter durch Nachheizen verlangsamt werden, um den Glasuren genügend Zeit zum fliessen und kristallisieren zu geben. Die ungeregelte Abkühlung, bis bei ca. 150 C der Ofen geöffnet werden kann, dauert dann weitere 32 Stunden.

Der Ofen wird elektrisch beheizt, - mit “M-Strom Natur” . Elektrische Beheizung eines Reduktionsofens ist eher ungewöhnlich - hier gewählt mangels Alternativen - bietet sie auch einige Vorteile: gute Regelbarkeit der Energiezufuhr, Unabhängigkeit der Atmosphäre von der Beheizung und last but not least: keine Wärmeverluste durch den Schornstein, in der Fachliteratur schätzt man diese Verluste auf immerhin ein Drittel der benötigten Gesamtenergie.

Mit etwas Glück und Unterstützung der Ofengötter lohnt sich der Aufwand... Der Ton ist jetzt gesintert, wasserdicht und porzellanhart, die Glasur ist ausgeschmolzen und, hat sich fest mit dem Scherben verbunden - erfreulicherweise ohne Fehler.